早期的磷化處理工藝是高溫磷化，通常在90℃～98℃高溫下進行磷化處理，其酸比為1：7～1：8，優(yōu)點是磷化膜抗腐蝕力強，結合力好；缺點是工作液溫度高，加溫時間長，浪費能源，溶液揮發(fā)量大，磷化處理成本昂貴，游離酸不穩(wěn)定。磷化膜結晶粗細不均勻，粗糙。在生產中溶液會產生大量沉淀物，病吸附于金屬表面，造成大面積掛灰現(xiàn)象，這無論在槽液的日常管理方面還是在基本材料磷化后的處理方面，都顯露出很多的弊端。

中溫磷化處理技術，通常在50℃～70℃范圍內進行磷化，溶液的酸比為1：10～1：15，處理時間為15min～30min，它克服了早期高溫磷化處理的各種缺點，操作技術簡單，容易掌握，游離酸度比較穩(wěn)定，槽液清澈，基體材料表面無掛灰現(xiàn)象，磷化膜均勻、細膩、耐腐蝕能力強。用這種工藝處理鋼鐵及其合金等金屬表面所形成的磷化膜即可作為工件的最終精飾與防腐，也可作為其它覆蓋層中間層，所以中溫磷化技術在國內的各個相關領域得到了廣泛的推廣應用，從而逐漸取代了高溫磷化處理工藝。

常溫磷化技術是在25℃～30℃范圍內進行磷化，溶液酸度比為1：20～1：30，這種磷化技術的適用范圍以板型薄型基體為主，優(yōu)點是節(jié)省能源，磷化膜層均勻，操作管理簡單，缺點是用這種工藝處理鋼鐵表面所形成的磷化膜，由于膜層較薄，只能作為其它覆蓋層的中間層，而不能作為工件的最終精飾與防腐。